「聚碳酸酯光气」pc塑料最新分析（17家中国聚碳酸酯（PC)生产企业盘点详解）
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聚碳酸酯（PC）是分子链中含有碳酸酯基的，按照分子结构所带酯基不同，可分为脂肪族、脂环族、芳香族，其中芳香族最具实用价值，并以双酚A型聚碳酸酯最为重要，一般重均分子量（Mw）在2-10万。
PC结构式
聚碳酸酯具有良好的强度、韧性、透明性、耐热耐寒性、易加工性、阻燃性等综合性能，主要下游应用领域是电子电器、板材和汽车，这3个行业约占聚碳酸酯消费量的80%，其他在工业机械零件、光盘、包装、办公设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等诸多领域也都取得了广泛的应用，成为五大工程塑料中增长速度最快的品类之一。
聚碳酸酯应用领域对比
2020年全球PC产能约588万吨，我国的PC产能为194万吨/年，产量约96万吨，而2020年我国聚碳酸酯表观消费量达到234万吨，存在近138万吨的缺口，需要从外国进口。巨大的市场需求引来了众多的投资增产，据估计，中国同时在建和拟建PC项目众多，未来三年内国内产能将突破300万吨/年，PC产业呈现加速向中国转移态势。
近10年中国聚碳酸酯产能增长情况
那么，PC的生产工艺有哪些？国内外PC的发展历程如何？中国目前主要的PC的生产企业有哪些？接下来，我们简单做个梳理。
一、PC三大主流生产工艺方法
界面缩聚光气法、传统熔融酯交换法及非光气熔融酯交换法是PC行业的三大主要生产工艺。
1.界面缩聚光气法
是将光气通入惰性溶剂与双酚A 的氢氧化钠水溶液中进行反应，生产小分子量聚碳酸酯，然后缩聚为高分子聚碳酸酯。曾经工业上约90%的聚碳酸酯产品都由该法合成。
界面聚合示意图
界面缩聚光气法PC的优点是相对分子量高，可达到1.5~2*105，且产品纯净、光学性能好、耐水解性能较好、易加工。缺点是聚合过程需使用剧毒的光气和有毒易挥发的有机溶剂二氯甲烷等，环境污染严重。
熔融酯交换法，又称本体聚合，最早由Bayer公司开发，采用熔融态的双酚A和碳酸二苯酯( Diphenyl Carbonate，简称 DPC) ，在高温、高真空、催化剂存在状态下进行酯交换、预缩聚、缩聚反应。
根据 DPC工艺的使用原料，又可分为传统熔融酯交换法（又称间接光气法）和非光气熔融酯交换法。
2.传统熔融酯交换法
分为 2 步：（1）光气+苯酚→DPC；（2）DPC + BPA→PC，是一种间接光气法工艺。
该工艺流程短、无溶剂，生产成本略低于界面缩聚光气法，但因 DPC 生产过程中还是会使用光气，且 DPC 产品中含有微量的氯代甲酸酯基，会影响 PC 最终的产品质量，这在一定程度上限制了该工艺的推广。
3.非光气熔融酯交换法
分为2步: （1）DMC +苯酚→DPC；（2）DPC + BPA→PC。该方法以碳酸二甲酯 DMC 为原料与苯酚合成得到DPC。
酯交换、缩聚得到的副产物苯酚可以循环利用到合成 DPC工艺上，从而实现物料重复利用，经济性好；由于原料纯度高，产品也无需干燥和洗涤，产品质量好。该工艺过程不使用光气、环境友好，属绿色环保工艺路线。
随着国家对石油化工企业三废排放的安全环保方面要求的提高，及对光气使用的限制，未来非光气的熔融酯交换技术将逐渐取代界面缩聚法，成为世界上 PC 生产技术发展的方向。
二、世界及中国PC产业发展简况
1940 年 DuPont 公司成功制得 PC并取得美国专利，这是 PC研究方面的第一件专利。
1953 年 Bayer 公司首次获得具有实用价值的PC，并申请专利。
1955 年GE 公司申请专利，1960 年，工业化生产，商品名∶Lexan 。
1958 年Bayer 公司开始中等规模的PC 工业化生产，商品名∶ Makrolon。
日本出光于1960 年、帝人化成和三菱公司于1961 年分别投产了PC，并于1964 年、1965 年正式开工生产。之后陆续有其它公司投产PC并推向市场。
中国聚碳酸酯行业工艺研发起步较早，但早期进展较慢。1959年，沈阳化工研究院对聚碳酸酯生产工艺进行研究开发，但此后50余年以来并无应用本土技术的大型聚碳酸酯生产项目投产，行业发展较为缓慢。
2005年以来，大型跨国企业陆续在中国投资建厂，中国国内聚碳酸酯供应完全集中于4家外资和合资工厂，分别为科思创、帝人、中石化三菱和菱优塑料。2014年，采用自主开发技术的浙铁大风正式投产，拉开中国聚碳酸酯扩能潮。此后，烟台万华、利华益维远、海南华盛、平煤神马等大项目陆续签订，产能逐年呈现爆发式增长，聚碳酸酯进口依赖度逐步降低。
三、中国PC生产企业有哪些
接下来我们梳理一下17家在中国的PC生产企业、技术路线、产能及规划情况（文末有汇总总结版）。其中7家采用了光气法或者传统酯交换法，10家采用了非光气酯交换法，非光气法PC占比明显提升。另外，其中外资企业3家，合资企业1家，中资企业13家，中资企业数量占比也迅速提升。
光气法：
1.科思创（中国）
科思创的历史最早可追溯到1863年成立的拜耳公司。1953年，拜耳化学家赫尔曼·施奈尔第一次尝试就成功合成了聚碳酸酯，5年后，拜耳开始规模化生产这种多功能透明塑料，商品名称：模克隆®（ Makrolon）
2015年，拜耳材料科技公司成为一个独立运作的法律实体，公司名称为科思创（Covestro）。总部仍然位于勒沃库森生产基地。
图片来源：科思创
2001年，拜耳开始在中国上海建设一体化工厂，2010年，公司另外投资了大约 10亿欧元扩大其在中国上海基地的设施。由此，产能将增加一倍以上。包括扩张在内的总投资超过 30亿欧元。此外，聚碳酸酯业务部的总部也从德国勒沃库森迁往上海。
科思创PC产能目前为全球第一，占据全球PC产能148.5万吨。目前在中国拥有约50万吨/年产能，在建10万吨/年产能。
技术路线：传统酯交换（间接光气法）
PC产能：60万吨/年，其中15万吨在建
官网：www.covestro.com
2.鲁西化工
鲁西化工集团股份有限公司是1998年5月经中国证监会批准，于1998年8月在深圳证券交易所挂牌交易的上市公司。
鲁西集团是国有控股企业，是在1976年建设的万吨小氮肥企业基础上发展起来的大型综合性化工企业集团，2020年加入中国中化控股有限责任公司（简称中国中化）。集团拥有生产装置70余套，主要生产聚碳酸酯、己内酰胺、尼龙6、双氧水、多元醇、高端新型制冷剂、有机硅、甲烷氯化物、烧碱、氯化苄、甲醇等百余类产品。
鲁西化工现有PC产能30万吨/年，在建产能10万吨/年。
技术路线：光气法
PC产能：40万吨/年，其中10万吨在建
官网：www.luxichemical.com
3.万华化学
万华化学集团股份有限公司，前身为烟台万华聚氨酯股份有限公司，成立于1998年，2001年上市。万华化学业务涵盖聚氨酯、石化、精细化学品、新兴材料四大产业集群。
万华化学聚碳酸酯业务隶属于高性能聚合物事业部，生产基地位于烟台，采用自主创新界面光气法工艺，可提供覆盖高中低粘度范围的通用级PC树脂，以及满足特定细分市场需求的特殊级PC树脂（如车灯级、光学透镜级、透明阻燃级等），上游延伸完整产业链。
万华化学现有PC产能21万吨/年，在建产能14万吨/年。
技术路线：光气法
PC产能：35万吨/年，其中在建14万吨/年
官网：www.whchem.com/cn
4.帝人（嘉兴）
日本帝人株式会社（TEIJIN LIMITED）成立于1918年，是日本最有名的综合化工企业之一。帝人集团在中国开展业务始于上世纪70年代，目前在嘉兴有聚碳酸酯聚合工厂，在上海有帝人化成复合塑料（上海）有限公司。
图片来源：帝人
帝人聚碳酸酯有限公司（嘉兴）“Panlite®”是帝人最先在日本实现工业化生产的聚碳酸酯树脂。“Panlite®”在耐冲击性、耐热性、尺寸稳定性、电学特性、透明性以及卫生性能等诸多方面具有其突出的优点，可采用注塑、挤塑、吹塑等成型方式进行加工。现被广泛应用于电子电器、办公用品、精密机械、汽车、医疗、安保及家庭用品等众多领域。
技术路线：光气法
PC产能：15万吨/年
官网：www.teijin-china.com.cn
5.三菱瓦斯（上海）
三菱瓦斯化学工程塑料（上海）有限公司由三菱瓦斯化学株式会社(MGC)与三菱工程塑料株式会社(MEP)共同出资在上海化学工业区(SCIP)设立的一家专门制造聚碳酸酯的外国独资企业，成立于2009年，从2012年5月开始商业运转和产品销售。
图片来源：三菱瓦斯
三菱是世界著名的化工企业之一，主要从事无机和有机化学产品、石油化学产品、合成树脂、合成橡胶及其他高分子产品的生产、交易等，产品涉及化工、医药、食品、保健、IT等多个领域，在多个领域的生产工艺上具有世界领先优势。
技术路线：光气法
PC产能：10万吨/年
官网：www.mgc-ep.com
6.沧州大化
沧州大化集团有限责任公司是由中国化工集团控股、沧州市政府参股，以化肥、TDI为主导产品的大型综合性化工企业集团，属国有独资企业。
2020年12月，沧州大化年产10万吨聚碳酸酯（PC）项目投产，产出合格产品。2021年，公司发布信息，在原生产线上进行工艺改进生产共聚硅PC。
技术路线：光气法
PC产能：10万吨/年（在建）
官网：www.czdh.chemchina.com
7.平煤神马
中国平煤神马集团由原平煤集团和神马集团两家中国500强企业重组而成，构建了以煤焦、尼龙化工、新能源新材料为核心产业，多元支撑、协同发展的产业新体系，打通了煤基尼龙、炭素和光伏三条全国能源化工行业独具特色的产业链条。
按照规划，中国平煤神马集团将在开封、叶县两地，分别建设两个40万吨/年PC项目。
图片来源：煤化网
2019年3月，河南平煤神马聚碳材料有限责任公司在叶县规划建设，一期建设年产10万吨聚碳酸酯项目，并配套建设年产13万吨双酚A项目，共计划投资26.23亿元，建设周期27个月，占地约1000亩。
